ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Восстановить изношенную деталь — это значит возобновить ее работоспособность, первоначальные (или близкие к ним) характеристики: свойства материала, размеры, геометрическую форму, шероховатость и т. п. в соответствии с техническими требованиями. Согласно современной трактовке понятий термин “восстановление” относится только к детали; “ремонт” — к сборочной единице, например, машине, агрегату (см. РТМ 70.0009.038—85).
Технологический процесс окраски состоит из таких операции:
1.Снятие старой краски производят механическим (щетки, скребки шпатели и т. п.), химическим и электрохимическим (смывки растворители) способами. Наиболее часто для этой цели применяют выварку изделий в 10 %-ном растворе NaOH. При использовании смывок АФТ, СД и др. их наносят на поверхность, выдерживают 8...10 мин, после вспучивания старой краски снимают волосяной щеткой или шпателем и промывают поверхность горячей водой.
2.Подготовка поверхности к нанесению лакокрасочного материала обеспечивает прочное его сцепление с изделием (адгезию). Деталь очищают от ржавчины (коррозии) металлическими щетками, шлифовальной шкуркой или абразивным кругом с гибким валом. Хорошей адгезии достигают после травления детали в 3...0 %-ном растворе серной кислоты или в составе (г/л): монофосфат цинка — 10; азотистокислый натрий — 0,2; фтористый натрии — 0,2, после чего изделие тщательно промывают в воде.
3. Обезжиривание поверхности в 5...10 %-ных щелочных растворах при температуре 80 °С. „
4 Нанесение грунта (ГФ-020 или № 138) толщиной 25...30 мкм, это обеспечивает адгезионно-молекулярное сцепление слоя с деталью. Сушка при температуре 100...110 °С - 1 ч, при естественной — 48 ч.
5.Шпатлевание пастами на основе охры, сурика, мела и разбавителя или растворителя (олифа, ацетон и т.д.) При этом выравнивают поверхность, сглаживают микро- и макронеровности.
6.Шлифование наждачной шкуркой № 180...250 или пемзой пневматическими машинами (РД-1) или агрегатом ШРСУ-8.
7.Нанесение лакокрасочного материала.
8.Сушка в специальных камерах при температуре 110...150 °С в течение 2...4 ч.
Нанесение покрытия в электрическом поле основано на явлении электрофореза — переносе заряженных частиц в электрическом поле. При этом в окрасочной камере устанавливаются электродные сетки, к которым от выпрямителя подводится отрицательный потенциал высокого напряжения (120...130 кВт). Положительная клемма источника и движущиеся на конвейере изделия заземлены; таким образом, между катодными сетками возникает сильное электрическое поле, которое ионизирует воздух. Положительные ионы направляются к сетке (катоду), а отрицательные, вовлекая частицы краски, подаваемой из форсунки-распылителя, осаждаются на поверхности изделия. Так как поверхность сетки во много раз меньше поверхности детали, то создается неравномерное по потенциалу электрическое поле, и краска попадает практически только на окрашиваемое изделие.
Испытаниемашин (сборочных единиц) — это экспериментальное определение значений параметров и показателей качества ремонта в процессе их функционирования или при имитации условий эксплуатации, а также при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе.
Окраскумашин и сборочных осуществляют с целью защиты их от воздействия внешней среды, а также для придания красивого (товарного) гнешнего вида. Лакокрасочные покрытия наносят следующими способами: вручную (окрашивают ограниченные участки, труднодоступные поверхности, наносят надписи, знаки и т. п.); погружением деталей и сборочных единиц в ванну с краской, при этом большое количество лакокрасочного материала теряется на разбрызгивание и стекание; воздушным распылением с помощью пульверизаторов и специальных краскораспылителей типа КР, 0-45 и др; безвоздушным распылением; распылением в электрическом поле.
При безвоздушном распылении лакокрасочный материал, нагретый до 70...100°С, под давлением подают к соплу установки. При выходе из него в результате большого перепада давления от 4...6 МПа до атмосферного (0,1 МПа) быстролетучая часть краски (растворители, разбавители) мгновенно испаряется; это сопровождается огромным (в 1500...2000 раз) увеличением объема краски и вызывает ее дробление и распыление.
Таким образом, возникает задача управления этими процессами, отыскание путей улучшения приработки и формирования оптимальных свойств приработанных поверхностей деталей. Обкатка различных сборочных единиц длится 1...5 ч. Сократить время обкатки — важнейшая задача ремонта машин. Продолжительность обкатки можно сократить и при этом улучшить качество приработки следующими мероприятиями:
1) качеством обработки деталей и точностью сборки. Шероховатость поверхности должна быть близкой к той, которая получается после приработки деталей. Это обеспечивает минимальный износ п начальный период приработки и в дальнейшем устойчивую работу сопряжения. Микроискажения геометрической формы и неточности сборки приводят к неуравновешенному распределению внешних нагрузок и повышенному износу деталей;
2)применением оптимальных нагрузочно-скоростных режимов. 1 [агрузка и скорость при обкатке должны увеличиваться плавно Повышение их в начальный период обкатки сверх оптимального значения приводит к интенсификации процесса изнашивания. Существуют оптимальные режимы обкатки для различных сборочных единиц.
3)нанесением на поверхности трения перед сборкой легко-срабатываемых покрытий лужением, фосфатированием, меднением или оксидированием. Эти покрытия способствуют более быстрому увеличению фактической площади контакта до оптимальной;
4)введением при обкатке в картерное масло различных присадок, например, коллоидного графита, дисульфида молибдена и др. При этом значительно сокращается время приработки деталей, без повышения их износа. Следует иметь в виду, что добавлять эти присадки в масло можно только в небольших количествах. Наиболее эффективного результата достигают добавлением в масло многокомпонентных присадок, комплексное действие которых приводит к значительному сокращению времени обкатки и повышению качества приработки.
Известны и другие технологические приемы ускорения приработки. Однако следует отметить, что ускорение приработки не должно сопровождаться интенсифицированием процесса изнашивания деталей.
