С целью повышения производительности и упрощения контроля и сортировки (дефектовки) деталей на цветовые группы в специализированном ремонтном производстве применяют дефектовочные предельные калибры и шаблоны применяют дефектовочные предельные калибры и шаблоны. С помощью их устанавливают иышли или не вышли по износу рабочие поверхности (посадочные места под подшипники, шлицы, канавки под шпонки, зубья шесте-пси, гнезда клапанов и т.п.) из допустимых (предельных) значений. 11апример, зубья шестерен измеряют шаблоном (рис. 34), размер Л которого равен допустимой без ремонта толщине зуба, а размер Б нормальной высоте головки зуба. Шестерня считается при-I'одной к дальнейшей работе, если между вершиной зуба и шаблоном остается зазор S.
Трещины в блоке и головке блока, в выхлопных и всасы-ипющих трубах, герметичность сердцевины радиатора определяют путем гидравлического или пневматического испытания пи стендах. Упругость деталей (пружин, колец) проверяют на специальных приборах, например КП-0507 с весовым механизмом, а биение и погнутость валов — в центрах или на призмах.
Техническое состояние деталей и сопряжений определяют внешним осмотром, остукиванием, замером с помощью соответствующих измерительных штанген-микрометрических и индикаторных инструментов, приспособлений, приборов, дефектовочных калибров и шаблонов.
При осмотре выявляют комплектность машины, наличие явных дефектов (изломы, трещины, выкрашивание поверхностей, погнутости,пробоины,повреждение резьбы и т.д.).
Остукиванием определяют состояния неподвижных соединений (ослабление посадок заклепок, штифтов шпилек, втулок, колец, наличие трещин в корпусных деталях). При легком простукивании псе плотно сидящие и неподвижные детали издают звонкий, металлический звук, а в случае трещин или слабой посадки — дребезжащий, глухой.
С помощью универсальных измерительных средств определяют фактические размеры, отклонения от размеров, формы и взаимного расположения конструктивных элементов детали. В сопряжениях мамеряют величину зазора. Полученные величины сравнивают с техническими требованиями, а затем сортируют детали на соответствующие цветовые группы.
Дефектация — это процесс выявления состояния деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров деталей, зазоров и натягов сопряжений, а также отклонения от нормы и от взаимного расположения поверхностей деталей и другие параметры их состояния. С помощью дефектации выявляют возможность последующего использования деталей и сопряжений в машинах (сборочных единицах) без восстановления или с восстановлением. В результате дефектации сопряжений и деталей составляется ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения ремонтных работ, восстановительных операций, выявления потребности в запасных частях и ремонтных материалах, опреде ляющих стоимость ремонта машины.
При дефектации детали сортируют на пять групп с маркиров кой их краской соответствующего цвета: годные — зеленой, год ные при сопряжении с новыми или восстановленными до номиналь вых размеров — желтой, подлежащие восстановлению на данном предприятии — белой, подлежащие восстановлению на специали зированных предприятиях — синей и негодные или выбракован ные — красной. После сортировки годные детали, не вышедши из допустимых параметров состояния, отправляют в комплекта вочное отделение; негодные — на склад металлолома иди используют как материал для изготовления других деталей; детали,подлежащие восстановлению,
транспортируют на склад ДОР (деталей, ожидающих ремонта). Громоздкие детали (рамы, кабины, картеры задних мостов и т.п.) контролируют непосредственно на рабочих местах их ремонта.
Дефектация