Комплектование — это ответственная операция производственного процесса ремонта машин, во время которой подбирают сочленяемые детали сопряжений и узлов. От правильности подбора сопряжений зависит точность сборки узлов и сборочных единиц, а также качество ремонта машины. Комплектование сопряжений и узлов значительно повышает производительность сборочных процессов, снижает трудоемкость подгоночных операций.
Сопряжения и узлы комплектуют из деталей новых, ремонтных допустимых размеров таким образом, чтобы обеспечить нормальные или допустимые посадки (зазоры и натяги).
Ответственные сопряжения, воспринимающие большие нагрузки, желательно комплектовать из новых деталей или восстановленных до нормальных размеров (белая или синяя цветовые маркировки); менее ответственные сопряжения комплектуют деталями, не вышедшими из допустимых размеров (зеленая маркировка). Допускается комплектовать пары из деталей новых или восстановленных до нормальных размеров с деталями, не вышедшими из допустимых размеров, маркированных зеленым и желтым цветами.
Подшипники качения оценивают внешним осмотром (легкость пргицения, раковины, трещины и т.п.) и по результатам измерений осевого и радиального зазоров на индикаторном приборе КИ-1223. Подшипник закрепляют на плите винтом. Зазор замеряют индикатором часового типа , закрепляемым вместе с кареткойв таком положении, чтобы ножка индикатора фиксировала полную величину возможного перемещения от руин наружной обоймы подшипника. При обнаружении трещин, раковин,надколов — подшипники выбраковывают.
При контроле зубчатых колес определяют износ зубьев по толщине, а в подвижных — и по длине посадочных отверстий, шпоночных канавок и шлицев. При наличии выкрашивания, изломов зубчатые колеса выбраковывают.
Детали, передающие крутящие моменты и знакопеременные нагрузки, выбраковывают при наличии трещин. Величину износа, конусность н овальность посадочных мест на валах (осях) проверяют штанген-микроинструментом, в зависимости от точности их изготовления. Изгиб коленчатых,распределительныхи других валов определяют спомощьюиндикаторных приспособлений на призмах или н центрах.
Корпусные детали контролируют на герметичность (проверяют гечь) гидравлическим испытанием. Величину и характер износа отверстий в деталях устанавливают индикаторными (микрометрическими) нутромерами или дефектовочными калибрами пробками. Состояние резьб проверяют внешним осмотром, новыми болтами, резьбовыми калибрами.
Метод отражения заключается в том, что импульсный генератор возбуждает пьезоэлемент. Достигнув дна контролируемого объекта, ультразвуковые колебанияотражаются от него и возвращаются к приемной пластине, в которой возникает слабый электрический ток. Полученный сигналусиливается лам-мовым усилителеми подается на электронно-лучевую трубку. При пуске генераторана экране появляется начальный импульс н виде вертикального пика, после чего наступает пауза (генератор выключается до последующего импульса). При обнаружении дефекта на экране на расстоянии LYот первого испульса появляется второй, отраженный от дефекта, а в конце развертки на расстоянии L2 — импульс данного сигнала. Таким образом, расстояние Lrсоответствует глубине залегания дефекта, а расстояние L2— толщине изделия (и определенном масштабе). В ремонтном производстве используются ультразвуковые дефектоскопы УЗД-10, УЗД-ЮМ и др.
По теневому методу деталь помещают между излучателеми приемником, имеющим пьезоэлектрические пластины. В случае отсутствия дефекта ультразвуковые колебания переда ются через деталь на пьезоэлектрическую пластину приемника с и далее на индикатор (стрелка отклоняется от пуля). Если дефек-обнаружен, ультразвуковые волныне отражаются и не попадаю на пьезоэлектрическую пластину приемника 5, вследствие чего з дефектным участком детали образуется звуковая тень, индикаг дефектоскопа не дает показаний.
